EXCURSIES IN PLAATS VAN OPENINGSPLECHTIGHEID
Wandeling door een
dynamisch bedrijf
De „Eendracht" kan nu 28
milj. kg. melk verwerken
Cijfers
Wandeliug
Fabricage
Boter
Teleurstelling
Wei
TWEEDE BLAD
TEXELSE COURANT
Aan het jaarverslag over 1963-
'64 van de Coöp. Zuivelfabriek
G.A. ontlenen wij het volgende:
Er werd 16.975.625 kg. melk
ontvangen met een gemiddeld vet
gehalte van 3,8°/o en een eiwit
gehalte van 2,26%. Voor de melk
werd betaald 4.923.045,79, het
geen 29 cent per kg. betekent.
De leveranciers, die melk met
de beste kwaliteit afleverden (26
x klasse 1)): mevr. Eelman-van
Kan, Gebr. Hoogenbosch, M.
Koorn, Jac. Bakker en J. N. Witte.
In het totaal werden in de fa
briek geproduceerd: 248.055 kg.
boter, 1.512.965 kg. kaas, 280.138
kg. room, 483.257 kg. consumptie-
melk, 3.115 kg. consumptiekame-
melk, 474.351 kg. voerkarnemelk,
732.277 kg. voerwei en 11.382.700
kg. wei voor de verwerking tot
668.270 kg. weibrokjes.
In dienst van de Coöp. Vereni
ging werken 46 personen.
In het overzicht van de diverse
boekjaren komt duidelijk de groei
van de fabriek sinds het oprich
tingsjaar 1930 naar voren. Be
gonnen werd met een jaarlijkse
aanvoer van 2.221.071 kg. Er
waren toen 32 veehouders aange
sloten. Het aantal leden is nu meer
dan vertienvoudigd, nl. 395.
Zonder officiële plechtigheid of
ander openbaar vertoon is de
Coöperatieve Zuivelfabriek ,,De
Eendracht" aan de Schilderweg
in gebruik genomen na een verbou
wing, waarbij het fabriekscomplex
meer dan twee maal zo groot is ge
worden. Hoe kolossaal en ingrijpend
dit werk is geweest, blijkt reeds uit het
feit dat men in 1962 begon en eerst
onlangs geheel gereed kwam. Van
een echte ingebruikneming of herope
ning kon niet worden gesproken, want
de koeien hielden met de verbouw
geen rekening en bleven melk geven,
die tot boter en kaas moest worden
verwerkt. De fabriek moest dus blijven
draaien en wat dat voor personeel en
direktie betekende kan men vermoe
den. Het heeft heel wat hoofdbrekens
gekost om alles naar wens te laten
functioneren zonder dat de belang
rijke verbouwing er ernstig door werd
opgehouden. Dat men dan ook bijzon
der voldaan en blij was toen het kar
wei eindelijk gereed kwam en metse
laars, tegelzetters, timmerlieden en
monteurs het gebouw verlieten, laat
zich denken.
Trots en voldoening over wat be
reikt is, komen naar voren als de di
recteur, de heer M. Wieringa. belang
stellende bezoekers van de fabriek toe
spreekt aan het begin van een uren
lange rondleiding door het complex. Die
rondleidingen worden gehouden in
plaats van een officiële opening. Men
wil in ieder geval leden en belangstel
lenden de gelegenheid geven dit kolos
sale gebouw met zijn hypermoderne
outillage te bewonderen.
„Eigenlijk hadden we deze excursie
al veel eerder willen houden", vertelt
de directeur de bezoekers, die onder
het genot van een kopje koffie en een
gebakje bijeen zitten in het voor deze
gelegenheid ontruimde kantoor. „Wij
dachten aanvankelijk aan het eind van
de zomer 1964 of de herfst, maar de
verbouw en inrichting van de fabriek
hebben in de loop van de laatste jaren
steeds langer geduurd dan was voor
zien".
Het besluit om tot de verbouwing
over te gaan was uiterst belangrijk en
kon eerst na langdurige berekeningen
en het overwegen van toekomstver
wachtingen worden genomen. Aanlei
ding tot de verandering waren de pro
blemen, waarmee bestuur en directeur
een jaar of wat geleden te maken kre
gen. Allereerst het probleem van de
gestaag wassende melkstroom op Texel.
De fabriek was per jaar in staat 10 tot
12 miljoen kg. melk te verwerken, maar
De afgelopen weken was dit voor het per
soneel van de kaasfabriek een dagelijks beeld.
Op de foto ziet men assistent-directeur J.
Dijkstra, die tijdens een roDdgang door de
fabriek een groep belangstellenden op de
hoogte brengt van de grote veranderingen, die
in de fabriek zijn aangebracht.
Het gebouw, waarin de Coöp. Zuivelfabriek
„De Eendracht" begon te draaien op 1 april
1930. Dat er in de afgelopen 35 jaar heel wat
is veranderd, blijkt wel uit de onderstaande
grote foto, die wij onlangs van het vernieuwde
complex maakten, vanuit zuid-oostelijke rich
ting.
de hoeveelheid klom tenslotte op tot
17,5 miljoen kg. Deze hoeveelheid kon
niet op verantwoorde wijze in het oude
gebouw worden verwerkt. Een ander
probleem was de vijfdaagse werkweek,
die men ook voor de werkkrachten van
de zuivelfabriek wilde laten gelden. Een
dag minder werken in een toch al te
kleine fabriek, was er niet bij, zolang
deze niet zou worden uitgebreid. Men
was dus wel gedwongen om maatrege
len te nemen. Allereerst diende vastge
steld te worden hoe groot de uitbrei
ding moest worden. De capaciteit dien
de in overeenstemming te zijn met de
hoeveelheid melk, die men in de toe
komst maximaal kon verwachten Er
werd een commissie van deskundigen
benoemd, die naar Texel kwam. de
oude fabriek bestudeerde en o.a. op
basis van mededelingen van veehou
ders, een prognose maakte van de
hoeveelheid melk, die men op zijn
hoogst zou kunnen verwachten. Al di
rect stond vast, dat de op Texel gewon
nen melk ook in een Texelse fabriek
moest worden verwerkt. Samenwerking
met fabrieken aan de overkant was een
riskante zaak. Er kwam een rapport,
waarin de verwachting werd uitgespro
ken dat de hoeveelheid gewonnen melk
op Texel tot 18 a 20 miljoen kg. per
jaar zou kunnen stijgen. Die capaciteit
moest de nieuwe fabriek dus zeker per
jaar hebben bij vijf werkdagen per
week.
De mensen, die onder leiding van de
directeur of de assistent-directeur J.
Dijkstra de fabriek doorwandelen, be
ginnen doorgaans bij de melkontvangst.
Deze afdeling waar de melk in de bus
sen de fabriek inkomt, is gescheiden
In de kaasmakerij worden de plastic kaas-
vaten gevuld. Links boven het productiebordes,
waaronder twee wrongeldraineerbakken staan
en de trans-port- en werkhanden voor het
Laude kaasvat.
waar ze in zes grote tanks kan worden
bewaard. Vanuit de opslagtanks gaat
de melk de fabriek in.
De melk die de fabriek ontvangt
heeft een gemiddeld jaar-vetgehalte
van 3,85°/o. Dit is te vet voor gewone
kaas. Voor 40+ kaas kan worden vol
staan met melk met 2V2°/o vet, terwijl
volvette kaas gemaakt wordt uit melk
van 3°/o. Er blijft dus vet over. De voor
de kaasbereiding geschikte melk wordt
verkregen door vermenging van volle
melk met magere melk. De overblijven
de room vormt de grondstof voor de
boterfabricage. De zuivelfabriek kan
dus worden gezien als een kaasmakerij
met als bijprodukt boter. Het scheiden
van het vet van de melk wordt uitge
voerd in het centrifugelokaal, dat
door zijn wirwar van glanzende buizen
en instrumenten aan een natuurkundig
laboratorium doet denken. In een rij
staan de melkcentrifuges opgesteld. Een
deel van de volle melk wordt dus ont-
roomd en tot het juiste vetgehalte ge
mengd met volle melk om daarna naar
de kaasmakerij te gaan.
De overblijvende room wordt voorlo
pig opgeslagen, gepasteuriseerd, afge
koeld tot 13-14 gr. C. en is dan de bo-
tergrondstof geworden. De room blijft
ongeveerd 20 uur in een tank staan en
daarna verkarnd. In die 20 uur is de
substantie zuur geworden door het er
aan toegevoegde zuursel, een cultuur
van melkzuurbacteriën. Boter uit ge
zuurde room heeft meer geur en smaak
dan boter uit zoete room. Na het kar
nen blijft de karnemelk over die naar
de melkontvangst kan worden terug
gepompt voor de veehouders, terwijl de
gewonnen boter in dozen van 25 kg.
naar de boterkelder gaat. In de „Een
dracht" wordt de boter uitsluitend in
dozen van 25 kg. verpakt. Het aan
maken van kleine pakjes kan (nog) niet
rendabel worden gemaakt.
Terug naar de kaasmelk. Deze wordt
naar een bovenverdieping gepompt en
in vier grote bakken a 8000 liter ge
bracht. Daarvóór wordt de melk gepas-
gedeelte daarvan, ongeveer 6 procent,
gaat als veevoeder terug naar de boer
derij. De rest wordt in de fabriek ver
werkt. Nadat het restant vet er in de
centrifuge uitgehaald is, zodat nog
slechts 0,03 a 0,04% overblijft. De
praktisch vetvrije wei gaat daarop naar
de indampinstallatie waar ze tot een
zesde van het oorspronkelijke volume
wordt ingedikt. Deze zg „dikwei"
wordt gedroogd, waarna weibrokjes
overblijven. Er wordt aldus zes kg. wei
brokjes gewonnen uit 100 liter.
Voor alle processen in de fabriek is
veel energie nodig. Voor pasteuriseren,
schoonmaken, indampen enz. wordt
stoom gebruikt, die in het ketelhuis
wordt opgewekt. De stoomketels wor
den automatisch gestookt en bij deze
afdeling hoort ook de hoge schoorsteen,
die op heel zuidelijk Texel duidelijk is
te zien.
Een vergelijking met de oude fa
briek leert dat maar weinig van het
oorspronkelijke geheel is overgebleven.
De melkontvangst is afzonderlijk ge
worden en is nu makkelijk in staat
18.000 kg. melk per uur te verwerken.
De opslag van de melk is vergroot tot
200.000 kg. Botermakerij en centrifuge-
lokaal zijn gemoderniseerd; de energie
voorziening is aangepast. Het labora
torium waar voortdurend de kwaliteit
van de melk wordt gecontroleerd, is
verplaatst en vernieuwd en de kantoren
zijn vergroot. De kaasmakerij is geheel
gemechaniseerd en het pekellokaal is in
oppervlakte verdubbeld, evenals het
daarboven gelegen kaaspakhuis. Wan
neer we de weiverwerkingsinstallatie
en de garages buiten beschouwing la
ten. kan eigenlijk van complete nieuw
bouw worden gesproken.
Zoals in het begin van dit artikel ge
steld, werd tot vergroting tot de huidige
omvang van de fabriek besloten op
grond van toekomstverwachtingen. De
prognose werd enkele jaren geleden
gemaakt. Zijn dc Texelse boeren wel
meer gaan melken, zoals zij destijds be
loofden? Geconstateerd moet worden
dat dit niet het geval is. De melkont
vangst bedroeg dit jaar 17 miljoen kg.,
terwijl de 20 miljoen zeker bereikt had
moeten zijn. Dit is voor de zuivelfa
briek een tegenvaller, maar ernstige
zorgen maakt men zich niet. Oorzaken
zijn wel aan te geven en voor een deel
waarschijnlijk van tijdelijke aard. De
hoge lammerenprijzen, die de laatste
jaren werden gemaakt, zijn voor een
deel der veehouders aanleiding geweest
om zich meer op deze tak toe te leggen
en ook het arbeidsvraagstuk in de
boerenbedrijven speelt een rol.
Daar waar in het bedrijf geen knech
ten of meewerkende zoons zijn, wordt
het voor de boeren onaantrekkelijk om
zeven dagen in de week te blijven mel
ken. Zij leggen zich liever meer toe op
de landbouw dan door uitbreiding
van hun veestapel de melkproduktie te
vergroten. Het bestuur van de zuivel
fabriek te zijner tijd zeker zijn maxi-
mistisch tegemoet en verwacht, dat de
fabriek te zijner tijw zeker zijn maxi
mumcapaciteit zal gaan verwerken.
Intussen hebben meer dan 700 per
sonen van de mogelijkheid gebruik ge
maakt om de vernieuwde fabriek tij
dens een excursie te bewonderen. Zij
horen tot de groep voor wie dit artikel
geen nieuws bevat. Het is dan ook be
stemd voor de buitenstaanders, die we
op deze wijze een indruk hebben willen
geven van een bedrijf, waarop Texel
nog meer dan vroeger trots mag zijn.
van de eigenlijke fabriek door een over
dekte ruimte, waar de auto's binnen
komen, de volle bussen uitladen en en
kele meters verder de bussen weer in
laden, eventueel gevuld met wei of
karnemelk.
De binnengekomen melk wordt ge
wogen, er wordt een monster van ge
nomen en wordt daarna gekoeld met
nortonwater. dat een temperatuur heeft
van ongeveer 11 graden C. Wanneer
melk langer bewaard moet worden
iets dat in de laatste jaren veelal ge
beurt dan moet deze reeds tot 11
graden afgekoelde melk diepgekoeld
worden, wat gebeurt in ijswater met
een temperatuur van 0 graden. De met
ammoniak-compressoren werkende
koelinstallatie is op zichzelf al een ver
haal waard. De gekoelde melk wordt
naar een bovenverdieping gepompt,
Een deel van het enorme pekellokaal, waar
de kazen zout opnemen. Na dit proces worden
ze in het kaaspakhuis dat boven deze afdeling
ligt, opgeslagen.
teuriseerd (bij 85 gr. C.) en afgekoeld
tot 30 gr. C., de juiste stremmingstem-
peratuur. Eén bak van 8000 liter kan in
een half uur worden gevuld. Ook het
stremmen duurt een half uur en de
melk is dan volkomen dik geworden,
waarbij de wei uittreedt. De wei-kaas
massa stroomt uit de kaasbakken naar
beneden in andere bakken, die voorzien
zijn van een dubbele bodem, waarvan
de bovenste is geperforeerd. De kaas
massa blijft dus op de geperforeerde
bodem liggen. De „koek" kaas wordt in
de kaasmakerij door een machine in
blokken gesneden. Elk blok wordt een
kaasje van het bekende ronde Edam
mer model. Daarvoor worden de nog
zachte blokken in de plastic kaasvaatjes
gedaan. Deze vaatjes zijn van een bij
zondere nieuwe constructie. Voorzien
van deksels worden ze onder persen ge
zet, waarbij de kaasbol in elkaar wordt
gedrukt en de ronde vorm ontstaat. Na
het persen gaan de kazen naar de
grootste ruimte van de fabriek, het pe
kellokaal. In grote betonnen bakken
liggen ze drie a vier etmalen in de
pekel en nemen daarbij zout op. Daar
op worden de kazen naar een boven
verdieping gebracht, naar de kaaspak
huizen. Daar kan het produkt rijpen en
na korte of langere tijd de fabriek ver
laten.
Zoals uit het hiervoor gaande blijkt,
wordt bij het fabriceren van kaas een
hoeveelheid wei gewonnen. Een klein
